مواصلات بیس اسٹیشنوں کا موثر آپریشن چھپی ہوئی سرکٹ بورڈز کی حمایت پر انحصار کرتا ہے۔ بنیادی لنک کے طور پر جو اسے فعالیت اور استحکام کے ساتھ پیش کرتا ہے ، پی سی بی پروسیسنگ کا عین مطابق کنٹرول اور احتیاطی تدابیر پر سخت عمل پیرا ہونے سے براہ راست مصنوعات کے معیار کا تعین ہوتا ہے۔
کاٹنے: بنیادی بورڈز کی عین مطابق تیاری
پروسیسنگ کے آغاز میں ، یہ ضروری ہے کہ ڈیزائن کے طول و عرض کے مطابق پورے بڑے - سائز کا تانبا {{1} clad پہنے ہوئے ٹکڑے ٹکڑے سے مناسب سائز کے بورڈ کاٹنا ضروری ہے۔ یہ عمل آسان معلوم ہوسکتا ہے ، لیکن حقیقت میں اس کے لئے اعلی سطح کی درستگی کی ضرورت ہے۔ اعلی - صحت سے متعلق CNC کاٹنے والی مشینوں کو استعمال کرنے کے ل each ، ہر شیٹ کے مستقل سائز کو یقینی بنانے کے لئے غلطیوں کو کاٹنے کی غلطیوں کو ایک بہت ہی چھوٹی حد میں کنٹرول کیا جانا چاہئے۔ سائز انحراف کی وجہ سے ، اس کے نتیجے میں ہونے والے عمل میں غلط پوزیشننگ ہوسکتی ہے ، جس سے مجموعی طور پر مشینی درستگی کو متاثر ہوتا ہے۔ ایک ہی وقت میں ، کاٹنے کے عمل کے دوران کھرچوں اور بروں جیسے نقائص سے بچنے کے لئے بورڈ کی سطح کی حفاظت پر توجہ دی جانی چاہئے ، جس کے نتیجے میں پروسیسنگ میں مختصر سرکٹس جیسے بجلی کے مسائل پیدا ہوسکتے ہیں۔
ڈرلنگ: لائن کنکشن چینلز کی تعمیر
ڈرلنگ کے عمل کا مقصد لائن رابطوں کے لئے راستے بنانا ہے۔ مواصلات بیس اسٹیشن پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈ کے لئے ، سوراخوں کے لئے صحت سے متعلق اور معیار کی ضروریات انتہائی زیادہ ہیں۔ اعلی درجے کے سی این سی ڈرلنگ کا سامان انتہائی چھوٹے قطروں اور ± 0.05 ملی میٹر کی درستگی کے ساتھ مائکرو سوراخوں کو ڈرل کرنے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔ جب ڈرلنگ کرتے ہو تو ، ڈرل بٹ اسپیڈ ، فیڈ ریٹ اور سوراخ کرنے والی گہرائی کو سختی سے کنٹرول کرنا ضروری ہوتا ہے۔ ضرورت سے زیادہ گردش کی رفتار ڈرل بٹ کو زیادہ گرمی اور پہننے کا سبب بن سکتی ہے ، اور یہاں تک کہ شیٹ میٹل کو جلانے کا باعث بنتی ہے۔ نامناسب فیڈ ریٹ سوراخ کی دیوار کی کھردری اور سوراخ قطر کے انحراف کا سبب بن سکتا ہے۔ غلط گہرائی کا کنٹرول سوراخوں کو اسی سرکٹ پرتوں سے مؤثر طریقے سے منسلک ہونے سے روک سکتا ہے۔ اس کے علاوہ ، سوراخ کرنے والی دھول کو بروقت صاف کیا جانا چاہئے تاکہ اس کی باقیات کو سوراخوں کو روکنے یا سطح کو آلودہ کرنے سے روکا جاسکے ، جو اس کے نتیجے میں میٹالائزیشن کے علاج کو متاثر کرسکتا ہے۔
سرکٹ پروڈکشن: سرکٹس کی عمدہ نقش و نگار
سرکٹ من گھڑت ایک بورڈ میں ڈیزائن کردہ سرکٹ پیٹرن کو منتقل کرنے کے لئے ایک اہم اقدام ہے۔ سب سے پہلے ، تانبے کی سطح پر یکساں طور پر فوٹوورسٹ کا اطلاق کریں - پہنے ہوئے ٹکڑے ٹکڑے۔ اس کے بعد ، فوٹو ماسک امیج کو سرکٹ پیٹرن کے ساتھ ایک نمائش مشین کا استعمال کرتے ہوئے فوٹوورسٹ میں منتقل کریں۔ ترقی کے بعد ، سرکٹ پیٹرن کو مرئی بنانے کے ل the فوٹوورسٹ کے غیر متوقع حصے کو ہٹا دیں۔ اس کے بعد تانبے کے ورق کو تحلیل کرنے کے لئے کیمیائی اینچنگ حل کا استعمال کرتے ہوئے ، جس میں فوٹوورسٹ کے ذریعہ محفوظ نہیں ہے ، مطلوبہ سرکٹ چھوڑ کر آگے بڑھیں۔ اینچنگ کے عمل کے دوران اینچنگ حل حراستی ، درجہ حرارت ، اور اینچنگ ٹائم کا درست کنٹرول خاص طور پر اہم ہے۔ اگر حراستی بہت زیادہ ہے یا وقت بہت لمبا ہے تو ، یہ سرکٹ کو ضرورت سے زیادہ کھڑا کرے گا ، جس کی وجہ سے یہ پتلا ہوجاتا ہے یا اس سے بھی ٹوٹ جاتا ہے۔ اس کے برعکس ، اینچنگ مکمل نہیں ہے ، جس سے تانبے کی ضرورت سے زیادہ ورق رہ جاتا ہے اور ایک شارٹ سرکٹ کا سبب بنتا ہے۔ اینچنگ مکمل ہونے کے بعد ، فوٹوورسٹ کو ہٹانے کی ضرورت ہے ، اور سرکٹ کو صاف کرنے اور خشک کرنے کی ضرورت ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ سرکٹ کی سطح صاف اور فوٹوورسٹسٹ اوشیشوں اور آکسائڈ پرت سے پاک ہے۔
میٹلائزیشن کا علاج: بجلی کے رابطوں کو مضبوط بنانا
مختلف سرکٹ پرتوں کے مابین قابل اعتماد برقی رابطوں کو حاصل کرنے کے لئے کھودے ہوئے سوراخ کی دیوار کو دھات بنانے کی ضرورت ہے۔ عام طور پر ، الیکٹروپلیٹنگ تانبے کے عمل کے ساتھ مل کر کیمیائی تانبے کی چڑھانا استعمال کیا جاتا ہے۔ سب سے پہلے ، اس کے بعد کے الیکٹروپلاٹنگ کے لئے ایک کوندکٹو فاؤنڈیشن فراہم کرنے کے لئے کیمیائی چڑھانا کے ذریعے سوراخ کی دیوار پر تانبے کی ایک پتلی پرت جمع کریں۔ کیمیائی چڑھانا کے عمل کے دوران ، چڑھانا حل کی تشکیل ، درجہ حرارت اور رد عمل کے وقت کو سختی سے کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ تانبے کی چڑھانا کی پرت یکساں اور گھنے ہے۔ اس کے بعد ، تانبے کی پرت کو مطلوبہ موٹائی میں مزید گاڑھا کرنے کے لئے الیکٹروپلاٹنگ کی جاتی ہے۔ الیکٹروپلاٹنگ کے دوران موجودہ کثافت اور چڑھانا کا وقت جیسے پیرامیٹرز تانبے کی پرت کے معیار کو متاثر کرتے ہیں۔ اگر موجودہ کثافت بہت زیادہ ہے تو ، اس کی وجہ سے تانبے کی پرت کسی نہ کسی طرح کرسٹاللائز ہوجائے گی اور چالکتا کو کم کرے گی۔ اگر کافی وقت نہیں ہے تو ، تانبے کی پرت کی موٹائی ناکافی ہوگی ، جو کنکشن کی طاقت کو متاثر کرے گی۔ دھاتی کاری کے علاج کے بعد ، سوراخ کی دیوار پر تانبے کی پرت کے معیار کا معائنہ کیا جانا چاہئے ، جیسے تانبے کی پرت میں ویوڈس اور ڈیلیمینیشن جیسے نقائص کی جانچ پڑتال کے لئے سلائسنگ مشاہدے کا طریقہ استعمال کرنا۔
ملٹی لیئر بورڈ کمپریشن: ایک مستحکم ڈھانچہ تشکیل دینا
ملٹی - پرت مواصلات بیس اسٹیشن پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈ کے لئے ، ایک سے زیادہ اندرونی بورڈ جنہوں نے سرکٹ من گھڑت اور دھاتی کاری کے علاج کو مکمل کیا ہے ، کو باری باری نیم علاج شدہ شیٹوں کے ساتھ اسٹیک کرنے کی ضرورت ہے اور ایک ساتھ دبایا جاتا ہے۔ دبانے سے پہلے ، اس بات کو یقینی بنائیں کہ ہر پرت صاف اور غیر ملکی اشیاء سے پاک ہے ، اور درست طور پر پوزیشن میں ہے۔ اعلی - صحت سے متعلق پوزیشننگ پنوں یا آپٹیکل پوزیشننگ سسٹم کا استعمال کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ انٹرلیئر انحراف کو ایک بہت ہی چھوٹی حد میں کنٹرول کیا جاتا ہے۔ کمپریشن کے عمل کے دوران ، درجہ حرارت ، دباؤ اور وقت کلیدی پیرامیٹرز ہیں۔ حرارتی شرح اعتدال پسند ہونی چاہئے ، کیونکہ بہت تیزی سے پی پی شیٹ کے ناہموار علاج کا سبب بن سکتا ہے۔ پی پی شیٹ کو بہاؤ اور انٹرلیئر کے فرق کو بھرنے کی اجازت دینے کے لئے دباؤ کافی ہونے کی ضرورت ہے ، لیکن ضرورت سے زیادہ دباؤ شیٹ کی خرابی کا سبب بن سکتا ہے۔ انعقاد کے وقت کو یقینی بنانا چاہئے کہ پی پی شیٹ مکمل طور پر ٹھیک ہو اور مستحکم مجموعی ڈھانچہ تشکیل دے۔ کمپریشن کے بعد ، بورڈ کی چاپلوسی کا تجربہ اس بات کو یقینی بنانے کے لئے کیا جاتا ہے کہ وہ معیارات پر پورا اترتا ہے اور اس کے بعد کے پروسیسنگ اور استعمال کو متاثر کرنے سے بچنے سے بچتا ہے۔
سطح کا علاج: تحفظ اور ویلڈنگ کی کارکردگی کو بہتر بنائیں
سرکٹ آکسیکرن کو روکنے اور سولڈرنگ کی وشوسنییتا کو بہتر بنانے کے ل pc ، پی سی بی کی سطح کا علاج کرنا ضروری ہے۔ عام عمل میں کیمیائی نکل چڑھانا اور نامیاتی سولڈر ماسک کوٹنگ شامل ہیں۔ جب کیمیا سے نکل کو سونے کے ساتھ چڑھایا جاتا ہے تو ، نکل پرت کی موٹائی عام طور پر 3-5 μ میٹر پر کنٹرول کی جاتی ہے ، اور سونے کی پرت کی موٹائی 0.05-0.15 μ میٹر ہے۔ اگر یہ بہت موٹا ہے تو ، اس سے اخراجات میں اضافہ ہوگا اور ویلڈنگ کی کارکردگی کو متاثر کیا جاسکتا ہے ، جبکہ اگر یہ بہت پتلی ہے تو ، حفاظتی اثر ناقص ہوگا۔ او ایس پی کے علاج کے لئے کوٹنگ کے عمل کے پیرامیٹرز پر سخت کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ حفاظتی فلم سرکٹ کی سطح کو یکساں طور پر ڈھانپتی ہے ، جس سے ایک اچھی حفاظتی پرت تشکیل دی جاتی ہے ، جبکہ اس کے نتیجے میں ویلڈنگ کو متاثر نہیں کیا جاتا ہے۔