بلائنڈ دفن ہول پی سی بی بورڈز"بورڈ کی جگہ بچانے، سگنل کی مداخلت کو کم کرنے، اور سرکٹ کے انضمام کو بہتر بنانے" کے بنیادی فوائد کی بدولت 5G کمیونیکیشن، ایرو اسپیس، میڈیکل الیکٹرانکس وغیرہ جیسے اعلی- فیلڈز میں ایک کلیدی کیریئر بن گیا ہے۔ تاہم، روایتی تھرو-ہول پی سی بی بورڈز کے مقابلے میں، اندھے دبے ہوئے سوراخوں کی "غیر گھسنے والی" ساخت اور "ملٹی-پرت انٹرکنکشن" کی خصوصیات ان کی پروسیسنگ میں متعدد تکنیکی رکاوٹیں پیدا کرتی ہیں، اور ہر لنک میں درستگی انحراف براہ راست پروڈکٹ کی ناکامی کا باعث بن سکتی ہے۔
1, پروسیسنگ مشکلات کی جڑ
اندھے دفن ہول پی سی بی بورڈ کی مشکل "مقامی طول و عرض کی درستگی" کی ضرورت میں ہے۔ اندھے سوراخ اور دبے ہوئے سوراخ پورے بورڈ میں سوراخوں کے ذریعے روایتی کی سادہ منطق کو توڑتے ہیں، جس کے لیے مخصوص گہرائیوں اور محدود موٹائی کے ذیلی ذخیرے کے اندر جگہوں پر قطعی باہمی ربط کی ضرورت ہوتی ہے، جبکہ کثیر-پرت کے سرکٹس کی ہم آہنگی پر بھی غور کیا جاتا ہے۔ یہ ڈھانچہ دو بنیادی چیلنجز لاتا ہے: پہلا، گہرائی پر قابو پانے کی دشواری - اندھے سوراخوں کی سوراخ کرنے والی گہرائی کو سطح سے ہدف کی اندرونی تہہ کے فاصلے کے ساتھ درست طریقے سے مماثل کرنے کی ضرورت ہے، اور معقول حد سے باہر انحراف "اندرونی پرت میں گھسنا" یا گھسنے کا باعث بن سکتا ہے۔ دوسرا انٹرلیئر الائنمنٹ کا مسئلہ ہے - دفن شدہ سوراخوں کی پروسیسنگ کے لیے متعدد اندرونی ذیلی ذخیروں کو عبور کرنے کی ضرورت ہوتی ہے، اور پرتدار سبسٹریٹ کے سکڑنے کی شرح اور پوزیشننگ ریفرنس آفسیٹ میں فرق دفن ہونے والے سوراخوں کو اندرونی سولڈر پیڈ کے ساتھ غلط طریقے سے منسلک کرنے کا سبب بن سکتا ہے، جو بالآخر کھلے سرکٹس یا شارٹ سرکٹس کا باعث بنتا ہے۔
2، بنیادی عمل میں مشکلات کا پیش رفت
(1) سوراخ کرنے کا عمل:
ڈرلنگ بلائنڈ بیریڈ ہول پروسیسنگ کی "پہلی لائف لائن" ہے، اور اس کی درستگی براہ راست اس کے بعد کے انٹر کنکشن اثر کا تعین کرتی ہے۔ اسے بنیادی طور پر تین بڑی مشکلات کا سامنا ہے:
بلائنڈ ہول کی گہرائی کو کنٹرول کرنے میں دشواری: روایتی طور پر ہول ڈرلنگ کے لیے صرف "سبسٹریٹ کے ذریعے ڈرلنگ" کی ضرورت ہوتی ہے، جب کہ اندھے سوراخوں کے لیے ڈرلنگ گہرائی پر سخت کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔ ایک طرف، ڈرلنگ سوئی کی تیز رفتار-گھومنے کا "باؤنس اثر" اصل گہرائی کے انحراف کا باعث بن سکتا ہے، خاص طور پر جب سبسٹریٹ میٹریل زیادہ-فریکوئنسی میٹریل ہو، مواد کی کم سختی ڈرلنگ کی سوئی کی کمپن کو بڑھا سکتی ہے۔ دوسری طرف، ملٹی لیئر سبسٹریٹس کی ناہموار موٹائی اصل ڈرلنگ گہرائی اور نظریاتی گہرائی کے درمیان تضادات کا باعث بن سکتی ہے، جو براہ راست اندرونی سرکٹ میں گھس سکتی ہے اور سبسٹریٹ کی اندرونی ساخت کو نقصان پہنچا سکتی ہے۔
دبے ہوئے سوراخوں کی "ثانوی ڈرلنگ" کو سیدھ میں کرنے میں دشواری: دبے ہوئے سوراخوں کی پروسیسنگ عام طور پر "پہلے دفن سوراخوں کی اندرونی تہہ کو ڈرل کرنے، پھر ٹکڑے ٹکڑے کرنے، اور آخر میں اندھے سوراخوں کی بیرونی تہہ کو سوراخ کرنے" کے عمل کو اپناتی ہے، جس میں "دفن شدہ سوراخوں کی اندرونی تہہ کو سیدھ میں لانا" سوراخوں کی کلید کے ساتھ ہوتا ہے۔ لیمینیشن کے عمل کے دوران سبسٹریٹ کے تھرمل سکڑنے کی وجہ سے، اگر اندرونی دفن شدہ سوراخوں کے پوزیشننگ حوالہ اور بیرونی اندھے سوراخوں کے حوالہ کے درمیان انحراف ہوتا ہے، تو اس سے "سوراخ کی غلطی" ہونے کا بہت زیادہ امکان ہوتا ہے۔ جب نقل مکانی ایک معقول حد سے تجاوز کر جاتی ہے تو، بیرونی بلائنڈ ہول اور اندرونی دفن ہول کے درمیان اوور لیپنگ ایریا نمایاں طور پر کم ہو جائے گا، جس کے نتیجے میں کرنٹ کی خراب ترسیل اور یہاں تک کہ ایک کھلا سرکٹ ہو جائے گا۔
مائیکرو بلائنڈ ہول پروسیسنگ میں "ڈرل پن کے نقصان" کا مسئلہ: پی سی بی بورڈ کی کثافت میں اضافے کے ساتھ، مائیکرو بلائنڈ ہولز کا اطلاق تیزی سے وسیع ہوتا جا رہا ہے۔ تاہم، مائیکرو ڈرل پنوں کی سختی انتہائی ناقص ہے، اور پروسیسنگ کے دوران "پن ٹوٹنا" یا "پہننے" کا خطرہ ہوتا ہے۔ ایک طرف، مائیکرو ڈرل سوئیاں کی "لمبائی سے قطر کا تناسب" عام طور پر بڑا ہوتا ہے، اور وہ تیز رفتار-گھومنے کے دوران "مڑنے والی اخترتی" کا شکار ہوتے ہیں، جس کے نتیجے میں سوراخ کی دیوار کی حد سے زیادہ کھردری ہوتی ہے۔ دوسری طرف، مائیکرو ڈرل سوئیوں کا کٹنگ کنارہ تیزی سے ختم ہو جاتا ہے اور اسے بار بار تبدیل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے، جس سے نہ صرف لاگت میں اضافہ ہوتا ہے بلکہ اس کے نتیجے میں سوراخ کے نچلے حصے میں بقیہ "ڈرلنگ سلیگ" بھی ہو سکتا ہے "بروقت پہنی ہوئی ڈرل سوئیوں کو تبدیل کرنے میں ناکامی" کی وجہ سے، بعد میں کوٹنگ کے معیار کو متاثر کرتا ہے۔
(2) کوٹنگ کا عمل:
اندھے دفن سوراخوں کا "غیر گھسنے والا ڈھانچہ" کوٹنگ کے عمل کے دوران "حل کے تبادلے میں دشواری" کا باعث بنتا ہے، اور "سوراخ کی دیوار پر تانبا نہیں" یا "ناہموار کوٹنگ موٹائی" کا شکار ہوتا ہے۔ اہم مشکلات اس میں ظاہر ہوتی ہیں:
اندھے سوراخوں کے نچلے حصے میں "بقیہ بلبلوں" کا مسئلہ: کیمیائی تانبے کا ذخیرہ سوراخ کی دیوار پر چالکتا حاصل کرنے کا بنیادی عمل ہے۔ سوراخ کی دیوار کی سطح پر تانبے کی ایک پتلی تہہ جمع کرنے کے لیے سبسٹریٹ کو تانبے کے جمع کرنے والے محلول میں ڈبونے کی ضرورت ہے۔ تاہم، اندھے سوراخوں کا "بند سرہ" بقایا ہوا کا شکار ہوتا ہے، جو "بلبلے" بناتے ہیں جو اس علاقے کو تانبے کے محلول کے رابطے میں آنے سے روکتے ہیں، جس کے نتیجے میں "سوراخ کے نیچے تانبا نہیں ہوتا"۔ خاص طور پر جب اندھے سوراخوں کا قطر اور گہرائی چھوٹے اور گہرے ہوتے ہیں، تو بلبلوں کو نکالنا زیادہ مشکل ہوتا ہے۔ اگر بروقت اس سے نمٹا نہ جائے تو یہ براہ راست سرکٹ میں کھلے سرکٹ کی طرف لے جائے گا۔
دفن شدہ سوراخ کے اندر محلول کو اپ ڈیٹ کرنے میں دشواری: دفن شدہ سوراخ سبسٹریٹ کے اندر واقع ہوتا ہے، اور لیمینیشن کے بعد، سوراخ کے اندر بقایا "سیمی کیورڈ فلم ریزیڈیو" یا "ڈرلنگ سلیگ" کا زیادہ خطرہ ہوتا ہے۔ اگر پہلے سے{1}}علاج مکمل نہیں ہے، تو یہ کوٹنگ کے چپکنے کو متاثر کرے گا۔ ایک ہی وقت میں، تانبے کو الیکٹروپلیٹ کرنے کے عمل کے دوران، دبے ہوئے سوراخ میں الیکٹرولائٹ آہستہ آہستہ بہتا ہے، جس کے نتیجے میں پلیٹ کی سطح کے مقابلے میں سوراخ میں تانبے کے آئنوں کا کم ارتکاز ہوتا ہے، جو بالآخر "سوراخ کی دیوار پر پتلی کوٹنگ اور پلیٹ کی سطح پر موٹی کوٹنگ" کا رجحان بنتا ہے، جو کہ کرنٹ لے جانے کے بعد ضرورت کو پورا نہیں کر پاتا اور برننگ کی ضرورت کو پورا نہیں کر سکتا۔ طویل-مدت استعمال۔
مائیکرو بلائنڈ ہولز میں "کوٹنگ سٹیپ" کا مسئلہ: مائیکرو بلائنڈ ہولز کے "ہول اوپننگ" اور "پلیٹ سرفیس" کے درمیان جنکشن "کوٹنگ سٹیپس" بننے کا خطرہ ہے - ہول کی دیوار کے مقابلے میں ہول اوپننگ کے کنارے پر کرنٹ کی کثافت زیادہ ہونے کی وجہ سے، "Edge coating accumulation" کے نتیجے میں الیکٹرو بلائنڈ ہولز کے نتیجے میں "کوٹنگ سٹیپس" بن سکتے ہیں۔ معقول حد. اس قسم کا قدم نہ صرف بعد میں سولڈر ماسک پرت کی کوٹنگ کو متاثر کرتا ہے، بلکہ بعد میں سولڈرنگ کے دوران غیر مساوی سولڈرنگ کا سبب بھی بن سکتا ہے، جو ورچوئل سولڈرنگ کا باعث بنتا ہے۔
(3) پرتدار عمل:
تہہ بندی "اندرونی سبسٹریٹ کو ڈرل کیے گئے سوراخوں کے ساتھ" اور "سیمی کیورڈ شیٹ" کو ایک میں دبانے کا عمل ہے، اور اس کی مشکل "سبسٹریٹ سکڑنے کی شرح کو کنٹرول کرنے" اور "دفن شدہ سوراخ کی خرابی سے بچنے" میں ہے:
لیمینیشن کا سکڑنا "سوراخ کی نقل مکانی" کا باعث بنتا ہے: لیمینیشن کے عمل کے دوران، سبسٹریٹ کو ایک خاص مدت کے لیے زیادہ درجہ حرارت اور ہائی پریشر والے ماحول میں رکھنے کی ضرورت ہوتی ہے، اور ایپوکسی رال کی نیم کیور شدہ شیٹ کو "بہاؤ" اور "کیورنگ سکڑنے" سے گزرنا پڑتا ہے۔ اگر اندرونی سبسٹریٹ کا مواد نیم کیور شدہ شیٹ کے سکڑنے کی شرح سے مماثل نہیں ہے، تو یہ پرتدار سبسٹریٹ کو تپنے کا سبب بنے گا، جس کے نتیجے میں دبے ہوئے سوراخوں کی نقل مکانی ہو گی۔ جب سبسٹریٹ وار پیج معیاری حد سے بڑھ جاتا ہے تو، دفن شدہ سوراخوں اور بیرونی اندھے سوراخوں کے درمیان سیدھ میں انحراف براہ راست صنعت کی ضروریات سے تجاوز کر جائے گا، جس سے سرکٹ کی فعالیت متاثر ہوگی۔
دفن شدہ سوراخوں میں "گلو فلو بلاکیج" کا مسئلہ: نیم علاج شدہ فلمیں لیمینیشن کے دوران "گلو فلو" پیدا کریں گی، اور اگر گوند کے بہاؤ کی مقدار بہت زیادہ ہے، تو اس کی وجہ سے دبے ہوئے سوراخوں کو رال کے ذریعے بلاک کر دیا جائے گا۔ اگر چپکنے والے بہاؤ کی مقدار بہت کم ہے، تو یہ اندرونی ذیلی جگہوں کے درمیان خلا کو پُر کرنے سے قاصر ہو جائے گا، جس کے نتیجے میں انٹرلیئر بانڈنگ ناکافی ہو گی۔ جب دفن شدہ سوراخ کو رال کے ذریعے ایک خاص حد تک روک دیا جاتا ہے، تو تانبا بعد میں الیکٹروپلاٹنگ کے دوران سوراخ کو نہیں بھر سکتا، جس کے نتیجے میں چالکتا کی ناکامی ہوتی ہے۔
ملٹی لیئر سبسٹریٹس کی "موٹائی یکسانیت" کو کنٹرول کرنے میں دشواری: بلائنڈ بیریڈ ہول پی سی بی بورڈز عام طور پر ملٹی-پرت کے ڈھانچے ہوتے ہیں، اور لیمینیشن کے دوران، اس بات کو یقینی بنانا ضروری ہوتا ہے کہ ہر پرت کی موٹائی کا انحراف مناسب حد کے اندر ہو۔ لیکن اگر اندرونی تانبے کے ورق کی موٹائی کا فرق اور نیم کیور شدہ چادروں کا اسٹیکنگ آرڈر معقول نہیں ہے، تو یہ پرتدار سبسٹریٹ کی "مقامی موٹائی بہت موٹی" یا "بہت پتلی" کا باعث بنے گا۔ مثال کے طور پر، اگر کسی مخصوص علاقے میں سیمی کیورڈ فلموں کی بہت زیادہ اسٹیکنگ ہوتی ہے، تو موٹائی سیٹ ویلیو سے ہٹ جائے گی، اور ڈرلنگ سوئی کی فیڈ ریٹ کو بعد میں ڈرلنگ کے دوران ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہے، جس سے بآسانی بلائنڈ ہول کی گہرائی معیاری سے زیادہ ہو سکتی ہے۔
سمت کا مقابلہ کرنے میں دشواری
مندرجہ بالا مشکلات کے جواب میں، صنعت نے تکنیکی حلوں کا ایک سلسلہ تیار کیا ہے، جس کا مرکز "صحت سے متعلق کنٹرول" اور "کارکردگی میں بہتری" ہے:
ڈرلنگ کا عمل: "لیزر ڈرلنگ+مکینیکل ڈرلنگ" - لیزر ڈرلنگ کی ایک جامع ٹیکنالوجی کو اپنانے سے مائیکرو بلائنڈ ہولز کی درست پروسیسنگ حاصل کی جا سکتی ہے، جس میں گہرائی کے انحراف کو بہت کم رینج میں کنٹرول کیا جاتا ہے اور ڈرلنگ سوئی پہننے میں کوئی مسئلہ نہیں ہوتا ہے۔ مکینیکل ڈرلنگ کا استعمال بڑے قطر کے دبے ہوئے سوراخوں کے لیے کیا جاتا ہے، جس میں "CCD بصری پوزیشننگ سسٹم" شامل ہوتا ہے، جو لیمینیشن کے بعد سوراخ کی پوزیشن کے انحراف کو حقیقی-وقت درست کر سکتا ہے، جس سے سیدھ کی درستگی بہت بہتر ہوتی ہے۔
کوٹنگ کا عمل: "پلس الیکٹروپلٹنگ" ٹیکنالوجی متعارف کرانا، وقتاً فوقتاً موجودہ کثافت کو ایڈجسٹ کرکے، دفن شدہ سوراخ میں الیکٹرولائٹ کے بہاؤ کو فروغ دے کر، سوراخ کی دیوار پر کوٹنگ کی موٹائی کی یکسانیت کو نمایاں طور پر بہتر بناتا ہے۔ بلائنڈ ہول بلبلوں کے مسئلے کے جواب میں، "ویکیوم کیمیکل کاپر ڈپازیشن" کا سامان سوراخ کے اندر موجود بلبلوں کو منفی دباؤ والے ماحول میں خارج کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، جس سے تانبے کے جمع ہونے کی کوریج میں بہت بہتری آتی ہے۔
تہہ بندی کا عمل: انتہائی نچلی سطح پر سبسٹریٹ وار پیج کو کنٹرول کرنے کے لیے "مرحلہ-بائی-اسٹیپ لیمینیٹنگ پروسیس کے ساتھ مل کر "کم سکڑنے والی سیمی کیورڈ فلم" تیار کریں۔ ایک ہی وقت میں، "فلو ریٹ سمولیشن سوفٹ ویئر" کا استعمال سیمی کیورڈ شیٹ کے بہاؤ کی شرح کا پہلے سے حساب لگانے کے لیے کیا جاتا ہے تاکہ دبے ہوئے سوراخوں میں رکاوٹ سے بچا جا سکے۔