تانبے کی جمع، جسے کیمیائی تانبے کی چڑھانا بھی کہا جاتا ہے ، جسے PTH کے طور پر مختص کیا جاتا ہے۔ اس کا بنیادی مقصد غیر - پر طباعت شدہ سرکٹ بورڈز کی کنڈکٹو سطحوں پر ، جیسے موصلیت سے چلنے والے سوراخ کی دیواریں اور کچھ مخصوص تانبے کے ورق والے علاقوں پر ، ایک پتلی اور یکساں تانبے کی پرت کو جمع کرنا ہے ، جو کیمیائی رد عمل کے ذریعہ ، غیر منقولہ عمل کے ذریعہ ، متنازعہ کوپینیٹ کے ساتھ حاصل کرنے والے حصوں کو حاصل کرنا ہے ، اور اس کے نتیجے میں انتخابی عمل کو حاصل کرنا ہے۔ طباعت شدہ سرکٹ بورڈز کا باہمی ربط۔
مثال کے طور پر ملٹی - پرت پرنٹ سرکٹ بورڈ لے کر ، پرتوں کے مابین بجلی کے رابطوں کو VIAS کے ذریعے بنانے کی ضرورت ہے۔ سوراخ کرنے کے بعد ، سوراخ کی دیوار موصل ہوتی ہے ، اور تانبے کے وسرجن کے علاج کے بغیر ، موجودہ انٹرلیئر کی ترسیل کے حصول کے لئے سوراخ سے نہیں گزر سکتا ہے۔ تانبے کی پرت ایک "پل" بنانے کے مترادف ہے ، جس سے موجودہ پرتوں کے درمیان آسانی سے بہہ جاتا ہے ، جس سے پورے سرکٹ بورڈ کے برقی نظام کی سالمیت اور فعالیت کو یقینی بنایا جاسکتا ہے۔ اگر تانبے کے جمع کرنے کے عمل میں دشواریوں کا سامنا کرنا پڑتا ہے ، جیسے تانبے کی پرت جمع کرنے ، ناکافی موٹائی ، یا ویوڈس جیسے نقائص ، اس سے غیر مستحکم سگنل ٹرانسمیشن ، شارٹ سرکٹس ، یا کھلی سرکٹس کا باعث بن سکتا ہے ، جس سے طباعت شدہ سرکٹ بورڈ کی کارکردگی اور خدمت کی زندگی کو سنجیدگی سے متاثر کیا جاسکتا ہے۔
تانبے کے جمع کرنے کے عمل کا بہاؤ
پری پروسیسنگ
ڈیبورنگ: ڈرلنگ کے بعد ، چھپی ہوئی سرکٹ بورڈ کے سوراخوں سے پیدا ہوسکتا ہے ، اور سوراخ کرنے والا ملبہ سوراخوں کے اندر رہ سکتا ہے۔ مکینیکل برشنگ اور پیسنے کے ذریعے ان بروں کو ہٹا دیں اور اس کے بعد کی پروسیسنگ کو یقینی بنانے کے ل pric ، سوراخ کی دیوار اور سطح کو پہنچنے والے نقصان سے بچیں ، اور تانبے کے جمع ہونے والے اثر کو متاثر کریں۔
سوجن: ملٹی - پرت بورڈ کے لئے ، سوراخ کرنے والے عمل کے دوران اندرونی پرت میں ایپوسی رال کو نقصان پہنچا سکتا ہے۔ ایپوسی رال کو نرم کرنے اور سوجن کرنے کے لئے مخصوص سوجن ایجنٹوں ، جیسے ایتھر پر مبنی نامیاتی مرکبات کا استعمال کریں ، اس کے نتیجے میں ڈی ڈی ڈرلنگ کے اقدامات کی تیاری کر رہے ہیں تاکہ سوراخ کرنے والے ملبے کو موثر طریقے سے ہٹانے کو یقینی بنایا جاسکے اور تاکنا دیوار اور تانبے کی پرت کے مابین آسنجن کو بڑھایا جاسکے۔
گلو اور سوراخ کرنے والے ملبے کو ہٹا دیں: اعلی درجہ حرارت اور مضبوط الکلائن کی صورتحال کے تحت ، پوٹاشیم پرمانگیٹ کی مضبوط آکسائڈائزنگ پراپرٹی کا استعمال کرتے ہوئے ، اس کو دور کرنے کے لئے سوجن اور نرم ایپوکسی رال ڈرلنگ ملبے کے ساتھ آکسیڈیٹیو کریکنگ رد عمل سے گزرتا ہے۔ مثال کے طور پر ، ایک خاص درجہ حرارت اور الکلائن ماحول میں ، پوٹاشیم پرمنگیٹ ایپوسی رال میں کاربن زنجیروں کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتا ہے ، جس کی وجہ سے وہ ٹوٹ جاتے ہیں اور گل جاتے ہیں ، اس طرح تاکنا دیوار کی صفائی کا مقصد حاصل کرتے ہیں۔
غیر جانبداری: بقایا مادے جیسے پوٹاشیم پرمنگانیٹ ، پوٹاشیم پرمنگانیٹ ، اور مینگنیج ڈائی آکسائیڈ جیسے پوٹاشیم پرمنگیٹ کو کھودنے والے ملبے کو دور کرنے کے لئے استعمال کرنے کے عمل سے ہٹا دیں۔ چونکہ مینگنیج آئنوں کا تعلق بھاری دھات کے آئنوں سے ہے ، لہذا وہ بعد میں چالو کرنے کے مراحل میں "پیلیڈیم زہریلا" کا سبب بن سکتے ہیں ، جس کی وجہ سے پیلیڈیم آئنوں یا ایٹموں کو اپنی ایکٹیویشن کی سرگرمی سے محروم ہوجاتا ہے ، اور اس طرح تاکنا دھات کے اثر کو متاثر کرتا ہے۔ لہذا ، انہیں اچھی طرح سے ہٹا دینا چاہئے۔
تیل کو ہٹانے/سوراخ کی صفائی: تیل کے داغوں اور بورڈ کی سطح سے دیگر نجاستوں کو دور کرنے کے لئے تیل سے ہٹانے کے خصوصی ایجنٹوں کا استعمال۔ ایک ہی وقت میں ، تاکنا تشکیل دینے والے ایجنٹ کی کارروائی کے ذریعے ، تاکنا دیوار کی چارج خصوصیات کو ایڈجسٹ کیا جاتا ہے تاکہ اس کی سطح کو مثبت چارج کیا جاسکے ، جس سے بعد میں یکساں کیٹیلسٹ جذب کو فروغ ملتا ہے۔
مائیکرو اینچنگ: تانبے کی سطح پر آکسائڈس اور دیگر نجاستوں کو دور کرنے کے لئے مائیکرو اینچنگ حل کا استعمال ، اور تانبے کی سطح پر مائکرو روگیننگ۔ اس سے نہ صرف تانبے کی سطح اور اس کے نتیجے میں الیکٹرویلیٹک تانبے کے مابین پابند صلاحیت میں اضافہ ہوتا ہے ، بلکہ اتپریرک کے جذب کے ل surface ایک زیادہ مناسب سطح کا ماحول بھی فراہم کرتا ہے۔
ایسڈ وسرجن: تانبے کی سطح سے منسلک تانبے کی سطح سے منسلک تانبے کے پاؤڈر کو صاف کریں تاکہ تانبے کی سطح کی پاکیزگی کو یقینی بنایا جاسکے اور اس کے بعد کے چالو کرنے کے اقدامات کے لئے سازگار حالات پیدا کریں۔
کیٹالیسس
پہلے سے وسرجن: پچھلے عمل کی نامکمل صفائی کو روکتا ہے اور نجاستوں کو مہنگے پیلیڈیم ٹینک میں داخل ہونے سے روکتا ہے ، جبکہ پلیٹ کی سطح پر اتپریرک کے جذب کو فروغ دینے کے لئے ایپوسی رال تاکنا دیواروں کو گیلا کرتے ہیں۔ پری بھیگنے والے ٹینک اور اس کے بعد ایکٹیویشن ٹینک میں بنیادی طور پر وہی ساخت ہوتی ہے سوائے پیلیڈیم کی عدم موجودگی کے۔
ایکٹیویشن: یہ اقدام عام طور پر میسوپورس پولیمر کی کارروائی کی وجہ سے سطح پر منفی چارج شدہ پیلیڈیم مائیکلوں کو سطح پر منفی چارج شدہ پیلیڈیم مائیکلز جیسے کاتالسٹس کا استعمال کرتا ہے۔ ایکٹیویشن ٹریٹمنٹ کے ذریعے ، بعد میں کیمیائی تانبے کے جمع ہونے کے لئے کاتالک فعال سائٹیں مہیا کی جاتی ہیں ، جس سے تانبے کے آئنوں کو ان فعال سائٹوں پر کمی کے رد عمل سے گزرنے کی اجازت ملتی ہے۔
ایکسلریشن: کولائیڈیل پیلیڈیم کے ذرات کی بیرونی پرت کے کولائیڈیل حصے کو ہٹا دیں ، کاتالک پیلیڈیم کور کو بے نقاب کرتے ہوئے ، الیکٹرویلیس تانبے کی چڑھانا کی پرت اور تاکنا دیوار کے مابین اچھی آسنجن کو یقینی بنائیں۔ مثال کے طور پر ، پیلیڈیم مائیکلز بورڈ پر عمل پیرا ہیں ، اور پانی کی دھلائی اور ہوا کے بعد ، ایک ایس این (OH) 4 شیل PD ذرات کے باہر تشکیل دیا جاتا ہے ، جسے Pladium کور کو بے نقاب کرنے کے لئے HBF4 قسم کے ایکسلریٹر نے ہٹا دیا ہے۔
کیمیائی تانبے کی جمع: کاتالک علاج شدہ طباعت شدہ سرکٹ بورڈ کو ایک کیمیائی تانبے جمع کرنے والے ٹینک میں رکھیں جس میں تانبے کے نمکیات (جیسے تانبے کی سلفیٹ) اور کم کرنے والے ایجنٹوں (جیسے فارمیڈہائڈ) پر مشتمل ہو۔ پیلیڈیم کور کی کاتالک کارروائی کے تحت ، تانبے کے آئنوں کو فارمیڈہائڈ کے ذریعہ کم کیا جاتا ہے اور طباعت شدہ سرکٹ بورڈ کی تاکنا دیواروں اور غیر تانبے کی ورق کی سطحوں پر جمع کیا جاتا ہے جس میں چالکتا کی ضرورت ہوتی ہے ، آہستہ آہستہ ایک پتلی تانبے کی پرت تشکیل دیتے ہیں۔ جیسے جیسے رد عمل بڑھتا ہے ، نئے پیدا شدہ کیمیائی تانبے اور رد عمل کا بائی پروڈکٹ ہائیڈروجن رد عمل کی کاتالکاس کے طور پر کام کرسکتا ہے ، جس سے رد عمل کی مستقل پیشرفت کو مزید فروغ ملتا ہے اور تانبے کی پرت کی موٹائی میں اضافہ ہوتا ہے۔ کیمیائی تانبے کے جمع کرنے کی اقسام کو پتلی تانبے (0.25-0.5 μ m) ، درمیانے تانبے (1-1.5 μ m) ، اور موٹی تانبے (2-2.5 μ m) میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔
پوسٹ - پروسیسنگ
پانی کی دھلائی: تانبے کے جمع ہونے کے مکمل ہونے کے بعد ، طباعت شدہ سرکٹ بورڈ کی سطح پر بقایا کیمیکل ملٹی - اسٹیج واٹر واشنگ کے ذریعے مکمل طور پر ہٹا دیا جاتا ہے تاکہ اس کے بعد کے عمل پر بقایا مادوں کے منفی اثرات کو روکا جاسکے۔
خشک کرنا: طباعت شدہ سرکٹ بورڈ کی سطح سے نمی کو دور کرنے کے لئے گرم ہوا خشک کرنے جیسے طریقوں کا استعمال ، اس کے بعد کے اسٹوریج اور پروسیسنگ کے لئے اسے خشک حالت میں رکھنا۔
معیار کا معائنہ
بیک لائٹ لیول ٹیسٹ: ہول وال سلائسیں بنائیں اور میٹالوگرافک مائکروسکوپ کا استعمال کرتے ہوئے سوراخ کی دیوار پر جمع تانبے کی کوریج کا مشاہدہ کریں۔ بیک لائٹ لیول کو عام طور پر 10 سطحوں میں تقسیم کیا جاتا ہے ، اور سطح کی سطح جتنی زیادہ ہوگی ، سوراخ کی دیوار پر جمع تانبے کی کوریج اتنی ہی بہتر ہے۔ عام طور پر ، صنعت کے معیارات میں 8.5 سے زیادہ یا اس کے برابر کی درجہ بندی کی ضرورت ہوتی ہے۔ بیک لائٹ لیول ٹیسٹنگ کے ذریعے ، سوراخ کی دیوار پر جمع تانبے کی پرت کی یکسانیت اور سالمیت کو بدیہی طور پر سمجھا جاسکتا ہے ، اور جمع شدہ تانبے کے معیار کو تقاضوں کو پورا کرنے کے لئے فیصلہ کیا جاسکتا ہے۔
تانبے کی پرت کی موٹائی کا پتہ لگانا: پیشہ ورانہ سامان جیسے x - رے کی موٹائی گیجز استعمال کریں تاکہ جمع تانبے کی پرت کی موٹائی کی پیمائش کی جاسکے ، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ یہ ڈیزائن کے ذریعہ مطلوبہ موٹائی کی حد کو پورا کرے۔ تانبے کے جمع کرنے کی پرت کی موٹائی کے لئے مختلف اطلاق کے منظرنامے اور مصنوعات کی ضروریات میں مختلف معیارات ہیں۔
آسنجن جانچ: تانبے کی پرت اور طباعت شدہ سرکٹ بورڈ سبسٹریٹ کے مابین آسنجن کو جانچنے کے لئے ٹیپ ٹیسٹنگ جیسے طریقوں کا استعمال کریں۔ مثال کے طور پر ، تانبے کی پرت کی سطح پر قائم رہنے کے لئے ایک مخصوص چپکنے والی ٹیپ کا استعمال کریں ، پھر اسے جلدی سے چھلکا کریں اور مشاہدہ کریں کہ تانبے کی پرت چھلکی ہوئی ہے یا نہیں ، اس بات کا اندازہ کرنے کے لئے کہ آیا آسنجن معیار پر پورا اترتا ہے یا نہیں۔ جمع تانبے کی پرت کے استحکام اور وشوسنییتا کو یقینی بنانے کے لئے اچھ ad ی آسنجن ایک اہم اشارے ہے۔
ہول وال وال معائنہ: مائکروسکوپ یا دیگر ٹولز کا استعمال کرتے ہوئے ، سوراخ کی دیوار پر تانبے کی پرت کا احتیاط سے معائنہ کریں ، نقائص جیسے ویوڈس اور دراڑیں ، تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ سوراخ کی دیوار پر تانبے کی پرت کا معیار سرکٹ وشوسنییتا کی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔
تانبے جمع کرنے کے عمل پر قابو پانے کے کلیدی نکات
درجہ حرارت پر قابو پانے: کیمیائی تانبے کے جمع کے دوران رد عمل کی شرح درجہ حرارت کے لئے انتہائی حساس ہے۔ ضرورت سے زیادہ درجہ حرارت اور تیز رفتار رد عمل کی شرح تانبے کی پرت کے ناہموار جمع ہونے کا باعث بن سکتی ہے ، جس کے نتیجے میں کھردری اور voids جیسے نقائص ہوتے ہیں۔ درجہ حرارت بہت کم ہے ، رد عمل کی شرح سست ہے ، تانبے کے جمع کرنے کی کارکردگی کم ہے ، اور تانبے کی پرت کی موٹائی کی ضروریات کو پورا کرنا مشکل ہے۔ مثال کے طور پر ، کیمیائی تانبے کے پلیٹنگ ٹینک کے درجہ حرارت کو عام طور پر 25-35 ڈگری کے درمیان خاص طور پر کنٹرول کرنے کی ضرورت ہوتی ہے ، جو استعمال شدہ کیمیائی حل اور عمل کی ضروریات کے فارمولے پر منحصر ہے۔
پییچ کنٹرول: کسی حل کی پییچ قیمت تانبے کے آئنوں کی شکل اور ایجنٹوں کو کم کرنے کی سرگرمی کو متاثر کرسکتی ہے۔ نامناسب پییچ اقدار رد عمل کو صحیح طریقے سے آگے بڑھنے سے روک سکتی ہیں یا تانبے کی پرت کے معیار میں کمی کا باعث بن سکتی ہیں۔ تانبے کے جمع ہونے کے عمل میں ، عام طور پر یہ ضروری ہوتا ہے کہ 11-13 کی الکلائن رینج کے اندر پییچ ویلیو کو کنٹرول کیا جائے اور پییچ ایڈجسٹرز کو شامل کرکے مستحکم پییچ ویلیو کو برقرار رکھا جائے۔
حل حراستی کنٹرول: تانبے کے نمکیات کی حراستی ، ایجنٹوں کو کم کرنا ، چیلاٹنگ ایجنٹوں اور حل کے دیگر اجزاء کو مخصوص حد میں سختی سے کنٹرول کرنا چاہئے۔ ضرورت سے زیادہ یا ناکافی حراستی تانبے کے جمع ہونے کی شرح اور معیار کو متاثر کرسکتی ہے۔ مثال کے طور پر ، تانبے کے نمک کی کم حراستی سست تانبے کے جمع ہونے کی شرح اور ناکافی تانبے کی پرت کی موٹائی کا باعث بن سکتی ہے۔ ایجنٹ کو کم کرنے میں ضرورت سے زیادہ حراستی ضرورت سے زیادہ رد عمل کا سبب بن سکتی ہے اور تانبے کی پرت کی یکسانیت کو متاثر کرسکتی ہے۔ اس بات کو یقینی بنانے کے ل the دوا کے حراستی کو باقاعدگی سے جانچنے اور ایڈجسٹ کرنا ضروری ہے کہ یہ عمل کی بہترین حالت میں ہے۔
رد عمل کا وقت کنٹرول: تانبے کے جمع کرنے کا وقت تانبے کی پرت کی آخری موٹائی کا تعین کرتا ہے۔ وقت بہت چھوٹا ہے ، اور تانبے کی پرت کی موٹائی ڈیزائن کی ضروریات کو پورا نہیں کرتی ہے۔ ضرورت سے زیادہ وقت نہ صرف وسائل کو ضائع کرتا ہے ، بلکہ تانبے کی موٹی پرتوں کا بھی سبب بن سکتا ہے ، جس کے نتیجے میں موٹے کرسٹاللائزیشن اور آسنجن میں کمی واقع ہوتی ہے۔ تانبے کے جمع کرنے اور عمل کی مختلف اقسام کے مطابق ، تانبے کے جمع کرنے کے وقت کو خاص طور پر کنٹرول کیا جانا چاہئے۔ مثال کے طور پر ، پتلی تانبے کے لئے تانبے کے جمع کرنے کا وقت عام طور پر 10-15 منٹ ہوتا ہے ، جبکہ درمیانے اور موٹی تانبے کے ل it ، اس کو اسی طرح بڑھایا جانا چاہئے۔